коэффициент уплотнения бетонной смеси при укладке

Производство бетона

Подать объявление. Используя этот веб-сайт, вы соглашаетесь с использованием файлов cookie. Ознакомьтесь с Политикой использования файлов cookie. Все разделы.

Коэффициент уплотнения бетонной смеси при укладке купить алмазная бурильная бетона

Коэффициент уплотнения бетонной смеси при укладке

Платный Время работы: - с пн. Курьерская служба АЛП с пн. Курьерская служба АЛП - с пн. Горячая телефонная линия Отдел по работе.

БЕТОН ВЕРТИКАЛЬ

Кроме того, изменение размеров материала может проявляться и в более поздние сроки позднее 28 дня. Немаловажное значение имеет классификация в зависимости от этиологического фактора. В данной ситуации выделяют контракционную и влажностную.

Что же касается пластической усадки, то она входит в понятие влажностной. Контракционный тип еще называют стяжением бетона. Основная причина этого явления — химическое взаимодействие компонентов воды и минеральных веществ. Важно то, что подобная усадка приводит к повышению количества пор в материале, что снижает его эксплуатационные характеристики.

Влажностный тип имеет свои отличительные черты. Она развивается в процессе высушивания бетонной смеси. В результате всего этого количество воды в бетоне резко уменьшается и он дает усадку. Она имеет наибольшее значение, нежели предыдущая. На самом раннем этапе уменьшения количества влаги можно наблюдать пластическую усадку. Она в большинстве случаев наблюдается в первые полчаса с момента заливки бетона.

Важно, что на величину коэффициента усадки влияет наличие или отсутствие арматуры, количество в жидком бетоне воды. Коэффициент — это показатель, отражающий изменение объема относительно первоначального в процессе заливки. Измеряется он в процентах. Во всех остальных случаях подобный коэффициент указывает на значительные изменения в структуре бетона. В ряде случаев высокий коэффициент усадки является фактором риска появления трещин и других дефектов в залитом строительном материале.

Нужно помнить, что коэффициент зависит и от марки бетонной смеси. Чем выше последняя, тем меньше будет коэффициент. Среднее значение коэффициента на сегодняшний день находится в пределах от 0,97 до 1. Подобных цифр довольно сложно добиться непрофессионалу, который не имеет большого опыта в приготовлении бетонного раствора.

Высокий коэффициент может быть следствием неправильного вибрирования смеси. Нередко коэффициент увеличивается настолько, что в последующем приходится наращивать бетон в месте усадки. Все это чревато снижением его несущей способности и порчей. Кроме того, процесс наращивания занимает значительное количество времени, что очень важно при возведении зданий и сооружений. Коэффициент усадки позволяет оценить возможные потери.

Наряду с ним строителям необходимо знать точные цифры в перерасчете на толщину залитого бетона. На первый взгляд, показатели очень незначительны. Но если учесть площадь залитой смеси и ее полную толщину нередко она достигает нескольких метров , то величина будет ощутимой. В отношении жидкого цемента цифры будут совсем другие. В процессе возведения того или иного здания работниками должна составляться смета. Она включает в себя различные расчеты, в том числе расчет коэффициента усадки.

Не нужно забывать про то, что даже при полном твердении смеси усадка имеет место. В процессе эксплуатации сооружений на материал оказывает влияние атмосферный воздух углекислота и атмосферные осадки. Большое значение имеет резкое изменение температуры. Коэффициент повышается чаше при отрицательных температурах. При этом может изменяться длина залитого бетона. Абсолютные величины усадки могут достигать нескольких сантиметров. Коэффициент изменения объема залитого материала может увеличиваться вследствие нескольких причин.

Во-первых, основным предрасполагающим фактором является некачественное приготовление бетонной смеси. Здесь учитывается показатель пропорции цементного порошка, щебня гравия , песка и воды. Во-вторых, большое значение имеет марка приготовленного бетона. В-третьих, еще одним фактором, влияющим на покрытие при его затвердении, является влажность поверхности.

Если влажность низкая, то коэффициент будет более высоким, а материал начнет постепенно прессоваться. В-четвертых, имеется определенная зависимость между плотностью тяжестью смеси и коэффициентом усадки. Коэффициент тем выше, чем меньше масса бетонного раствора.

В-пятых, усадка в большей степени выражена у тех конструкций, где отсутствует армирование, то есть нет жесткого каркаса внутри бетонного раствора. Опытные застройщики знают, что одним из этапов приготовление бетонной смеси является обработка его специальной вибрирующей установкой.

Она необходима для того, чтобы убрать излишки воздуха из раствора. При ее отсутствии повышается пористость материала и снижается его прочность, что в результате и дает усадку. Во избежание получения некачественного бетона и высокого коэффициента усадки требуется соблюдать несколько важных правил:. Особое внимание необходимо уделить специально вносимым добавкам. Если оценивать важность всех компонентов бетона, то наибольшую роль для получения нужного коэффициента усадки играет вода и наполнители.

Нередко при проведении сложных и объемных строительных работ используется бетон на основе специальных добавок. Иначе такие смеси называются с компенсированной усадкой. Добавки, которые вносят в раствор, способствуют его расширению, в результате чего снижается рассматриваемый коэффициент и уменьшается риск образования трещин.

Таким образом, усадка бетона наблюдается практически всегда. Разница лишь в степени ее выраженности. В одних случаях при нормальных условиях она составляет несколько миллиметров, а в других — сантиметры. Все это не только ухудшает внешний вид покрытия, но и требует проведения ремонтных работ заливки нового слоя раствора. В последнем случае не удается получить однородную смесь, так как нижний слой бывает значительно плотнее и прочнее, нежели вновь залитый.

Задача строителя — предупредить резкое увеличение коэффициента оседания смеси. Важно, что данная величина не всегда указывается и рассчитывается при стройке. Делается это в большей степени тогда, когда приходится заливать большие объемы бетона или требуется высокое качество покрытия. Во многом получение высококачественной смеси зависит от самого работника. Если соблюдать все вышеперечисленные правила, то усадка раствора будет незначительной, не будут формироваться трещины, а покрытие прослужит долгие годы.

Здравствуйте, читатели моего сайта, сегодня попробую простым, понятным и доступным языком рассказать вам о том, что же это такое виброуплотнение бетонной смеси, принципы, применяемые методики и характеристики. Мой большой опыт работы с бетоном, убеждает меня в том, как бы это помягче сказать , что в основном применяемые методики не вполне соответствуют требованиям ГОСТов.

На что следует заострить особое внимание, приведу основополагающие принципы виброуплотнения, которые следует учесть в этой работе:. Значение этого коэффициента равно плотности достигнутой при взятии пробы к плотности расчетной или полностью уплотненной. Считается идеальным виброуплотнение бетонной смеси согласно ГОСТ кстати если у вас еще его нет скачайте по этой ссылке с коэффициентом 0,,98 для тяжелых бетонов на крупном заполнителе с пластичностью П3-П5. Естественно, хорошо уплотненный бетон, несомненно обладает более лучшими свойствами по прочности, морозостойкости и водонепроницаемости и к этому нужно стремиться.

На вибраторе расположены грузы, их еще называют кулачками, чем они дальше от центра, тем больше возмущающая сила. Ни в коем случае не путать с возмущающей мощностью вибратора — это произведение возмущающей силы на скорость или обороты электро двигателя вибратора. Здесь все понятно, применительно к площадочному вибратору или вибростолу — это высота, диапазон или размер колебаний.

Это пожалуй один из важных характеристик виброуплотнения, это отчетливо видно на графике ниже. На этом графике можно четко проследить тенденцию зависимости параметров вибрирования в зависимости от жесткости бетонной смеси. Все параметры виброуплотнения нужно четко соблюдать иначе может произойти недоуплотнение бетонной смеси или наоборот седиментация, по простому расслоение, когда крупные частицы оседают внизу.

Уплотнение бетонной смеси производят после ее укладки в форму, таким образом, чтобы в ней не оставались свободные места, а углы и суженные места формы заполняют особенно тщательно. После укладки бетонной смеси производят уплотнение ее вибрированием, виброштампованием, центрифугированием, вакуумированием, прокатом. Наиболее распространенным видом уплотнения бетонной смеси является вибрирование. Степень уплотнения бетонной смеси с помощью вибраторов зависит в основном от частоты и амплитуды колебаний, а также от продолжительности вибрирования.

Для получения плотного бетона необходимо, чтобы удобоукладываемость бетонной смеси соответствовала принятому способу и интенсивности уплотнения. При сильном механическом уплотнении рисунок-1 жесткие бетонные смеси укладываются плотно. В результате повышается прочность бетона при сохранении одинакового расхода цемента.

Основным способом уплотнения бетонных смесей является вибрирование. При вибрировании частые колебания, создаваемые вибратором, вызывают колебательные движения частиц бетонной смеси. Силы внутреннего трения и сцепления между частицами уменьшаются, зерна заполнителей укладываются компактно, промежутки между ними заполняются цементным тестом, а пузырьки воздуха вытесняются наружу.

Плотность укладки бетонной смеси контролируют по величине коэффициента уплотнения, который равен отношению фактической объемной массы свежеуплотненного бетона к его расчетной объемной массе. Уплотнение считается «полным» при коэффициенте уплотнения 0,98 — 1. Эффективность виброуплотнения зависит от продолжительности и интенсивности вибрирования. Интенсивность вибрирования принято выражать в единицах земного ускорения g, например интенсивность равна 2g, 4g, 8g.

Эта характеристика интенсивности показывает, во сколько раз ускорение, сообщаемое частицам при вибрировании, больше ускорения силы тяжести. Эффективность уплотнения бетонной смеси значительно возрастает при резонансных режимах виброуплотнения, при которых частота вынужденных колебаний частиц смеси совпадает с частотой собственных колебаний вибратора.

При этом достигается плотная укладка бетонной смеси за короткое время. Для каждой бетонной смеси имеется своя оптимальная интенсивность вибрирования, которая достигается правильным сочетанием амплитуды и частоты колебаний. На заводах сборных железобетонных изделий жесткие и малоподвижные бетонные смеси эффективно уплотнять на стационарных низкочастотных резонансных виброплощадках с амплитудой 0,7 мм и частотой 25 — 30 Гц; к тому же уровень шума при работе низкочастотных виброплощадок сравнительно невысок.

Для виброуплотнения подвижных и мелкозернистых бетонных смесей оптимальные амплитуды уменьшаются до 0,15 — 0,4 мм; соответственно необходимой интенсивности увеличивается частота колебаний до 50 — Гц. При принятых параметрах вынужденных колебаний для каждой бетонной смеси имеется своя критическая продолжительность виброуплотнения. Сторку, в начале виброуплотнения происходит разрушение свободной пространственной структуры бетонной смеси, насыпанной в форму, а затем смесь в виде сплошной разжиженной массы начинает вибрировать как одно целое.

Возникновение связной системы проявляется в выделении влаги на поверхности смеси рисунок Структура бетонной смеси:. Более продолжительное вибрирование приводит к расслоению смеси и снижению прочности бетона. В зависимости от рода привода и движущей энергии различают электромеханические, электромагнитные и пневматические вибраторы.

Применяют главным образом вибраторы, приводимые в действие электродвигателем; колебания создаются механическим путем в результате вращения неуравновешенных грузов эксцентриков или дебалансов , которые могут быть расположены непосредственно на оси ротора двигателя либо соединены с ним при помощи гибкого вала. Рабочая часть вибратора выполняется в виде площадки виброплощадки, переносные поверхностные вибраторы , или наконечника штыка, булавы и т.

Звездов, В. Кузин, Г. Митник, инженеры В. Васильев, Е. Зиновьев, С. Куйбышева доктора техн. Афанасьев, И. Коюшев, Т. Тарарина, Д. Веденеева д-р техн. Савинов, канд. Гарнец, И. Зазимко, канд. Нетеса ; Рижским политехническим институтом д-р техн. Куннос ; Гидропроектом им. Жука д-р техн. Ахвердов, канд. Блещик ; ВНИИ транспортного строительства канд.

Дорохова ; Кишиневским политехническим институтом д-р техн. Пособие распространяется на формование всех видов сборных железобетонных конструкций и изделий; отдельные положения могут быть использованы при укладке смесей в монолитные конструкции. В зависимости от вида изделий и удобоукладываемости смесей даны режимы формования и соответствующее оборудование.

В процессе формования изделий включены следующие технологические операции, регламентируемые СНиП 3. Выбор метода формования должен производиться в зависимости от вида изделий и принятой технологии их производства, с учетом необходимости обеспечения требуемого качества изделий, экономии цемента, трудозатрат и облегчения условий труда. В процессе формования в необходимых случаях должна быть предусмотрена утилизация остатков бетонной смеси. Технология формования должна обеспечивать изготовление изделий, соответствующих требованиям стандартов или технических условий и проектной документации.

Изготовление изделий должно, как правило, производиться с применением серийно выпускаемого или нестандартизированного технологического оборудования, выпускаемого машиностроительными заводами. Допускается применение технологического оборудования, изготовленного другими заводами или собственными механическими цехами при соответствии его действующим стандартам или техническим условиям. Бетонные смеси должны отвечать требованиям ГОСТ и других нормативных документов, разработанных с учетом конкретных условий производства.

Основные положения по удобоукладываемости и формируемости бетонных смесей сформулированы в СНиП 3. Удобоукладываемость бетонных смесей определяется в соответствии с ГОСТ С целью экономии цемента рекомендуется применять смеси с минимальным для данных условий содержанием воды. Для улучшения удобоукладываемости бетонных смесей могут применяться пластифицирующие добавки см. В густоармированные зоны изделий допускается укладка смеси большей подвижности с меньшим размером наибольшей фракции крупного заполнителя по сравнению со смесью основного объема; при этом должен обеспечиваться заданный класс бетона.

Для приготовления бетонных смесей следует применять смесители: принудительного действия - для тяжелых, легких и мелкозернистых бетонов любой удобоукладываемости; гравитационных - для подвижных смесей. Для обеспечения проектного положения арматуры изделий при формовании следует устанавливать специальные фиксаторы.

Расстояние между фиксаторами по длине ненапряженной арматуры должно составлять: при диаметре арматуры 3 - 4 мм - 0,4 - 0,5 м, при диаметре 5 - 6 мм - 0,6 - 0,8 м, при диаметре 8 - 12 мм - 0,8 - 1,2 м. Для напрягаемой арматуры указанные расстояния увеличиваются в четыре раза. Пересекающиеся арматурные каркасы должны быть соединены между собой. При непрерывном формовании для предотвращения деформаций и смещения арматуры в направлении движения формовочного устройства следует предусматривать ее крепление к форме матрице.

Чтобы не ухудшить формовочные свойства смеси после ее приготовления, укладку в изделия следует выполнять до начала схватывания цементного теста. Восстанавливать удобоукладываемость смеси добавлением воды запрещается. Укладка бетонных смесей в форму должна осуществляться в соответствии с технологической картой с применением машин, механизмов и приспособлений, исключающих или сводящих к минимуму ручной труд.

Укладку бетонных смесей производят бункерами, бетонораздатчиками или бетоноукладчиками. Бункерами смесь транспортируют к посту формования и укладывают в форму без разравнивания, которое впоследствии выполняют специальными распределяющими механизмами или механическими приспособлениями. Перемещение бункеров осуществляют грузоподъемными механизмами.

Бетоноукладчики представляют собой самоходную раму с установленным на ней бункером, перемещающуюся над формуемым изделием. Бетонораздатчики выдают смесь в форму без разравнивания, которое затем выполняют специальными распределяющими механизмами или механическими приспособлениями.

Бетоноукладчики кроме бетонораздаточного бункера оснащены устройствами, распределяющими смесь по форме. В бетоноукладчике может быть предусмотрена навеска дополнительных механизмов, например для отделки изделий. Для обеспечения непрерывной порционной выгрузки смеси бетонораздаточные бункера оборудуют секционными, шиберными или челюстными запорами и в ряде случаев ленточными питателями, а для улучшения условий выгрузки оснащают вибровозбудителями. В качестве распределяющих устройств применяют: насадки, вибронасадки вибропротяжные устройства , воронки, вибролотки, плужковые разравниватели рис.

Полезный объем бункеров при периодическом их заполнении следует назначать с учетом объема формуемых изделий и цикла их формования бункер должен вмещать 1,1 - 1,2 максимального объема смеси для формуемого изделия. Отношение полезного объема бункера к геометрическому следует принимать равным 0,7 - 0,8. При непрерывном заполнении бункера его объем следует принимать не менее 1 м.

При формовании сплошных плоских изделий с нормальной густотой армирования укладку подвижных бетонных смесей допускается производить сразу на заданную толщину с учетом коэффициента уплотнения; при формовании пустотных и сплошных плоских густоармированных изделий укладку бетонной смеси выполняют послойно.

При формовании длинномерных изделий укладка и уплотнение смеси могут осуществляться последовательно от одного конца изделия к другому, либо соответствующим включением отдельных групп виброустройств, либо путем непрерывного или циклического перемещения рабочих органов.

Укладку бетонных смесей допускается производить с высоты свободного падения не более 1 м. При укладке бетонных смесей в условиях открытого полигона следует предусматривать их предохранение от воздействия атмосферных осадков, солнечных лучей и ветра. При перерывах в формовании изделия, превышающих по продолжительности срок окончания схватывания цементного теста, дальнейшее бетонирование изделия можно осуществлять после удаления цементной пленки с контактной поверхности старого бетона.

Формы по всем параметрам должны соответствовать ГОСТ При изготовлении изделий, к точности размеров которых предъявляют повышенные требования, допускаются отклонения внутренних проектных размеров формы, установленные ГОСТ изменять в сторону уменьшения. Расчет и конструирование форм следует вести, руководствуясь материалами Руководства по расчету и проектированию стальных форм М. Динамические воздействия на форму в процессе уплотнения бетонной смеси с использованием вибрационных, виброударных и ударных установок следует учитывать в соответствии с Рекомендациями по динамическому расчету стальных форм М.

К формам, предназначенным для изготовления с последующей механизированной отделкой верхней поверхности, предъявляются следующие требования:. При подготовке формы к бетонированию необходимо обращать внимание на надежное крепление закладных деталей, исключающее их смещение в процессе формования.

Способы крепления деталей следует принимать такими, чтобы операции по их установке, фиксации и освобождению выполнялись с минимальными затратами труда и времени. Формы, не обладающие требуемой жесткостью, определяемой статическим и динамическим расчетами или устанавливаемой при опытных формовках, подлежат усилению.

Эксплуатацию формы следует проводить в соответствии с Руководством по эксплуатации стальных форм при изготовлении железобетонных изделий М. К стендам, предназначенным для изготовления пространственных конструкций, в части предельных отклонений размеров предъявляют такие же требования, какие и к поддонам стальных форм по ГОСТ При изготовлении пространственных конструкций с помощью вибропротяжных устройств или скользящей виброформы с целью предохранения свежеотформованной смеси от оплывания стенд рекомендуется выполнять из отдельных виброизолированных секций.

Способы виброформования бетонных и железобетонных изделий классифицируются по характерным признакам, основными из которых являются: способ передачи колебаний на бетонную смесь, способ распределения бетонной смеси, совместимость процесса укладки, уплотнения смеси и формообразования изделия, возможность переналадки на изготовление различных изделий, периодичность процесса формования.

Выбор рационального способа формования определяется конструктивными особенностями формуемых изделий, технологической схемой производства, степенью и видом армирования изделий, их массой и габаритами, требованиями к качеству уплотнения бетонной смеси и качеству поверхности изделия, номенклатурой и объемом производства изделий, изготовляемых заводом.

По характеру передачи колебаний на бетонную смесь способы виброформования подразделяются на объемное, поверхностное виброформование, вибропротяжку, глубинное, контактное виброформование, вибровакуумирование, комбинированное виброформование. Объемное виброформование характеризуется тем, что бетонная смесь во всем объеме изделия вибрирует совместно с формой.

Основное достоинство способа - универсальность и конструктивная простота формовочного оборудования. Объемное виброформование осуществляется главным образом на виброплощадках грузоподъемностью до 30 т. Поверхностное виброформование характеризуется передачей колебаний на бетонную смесь со стороны открытой поверхности изделия: вибрация на форму передается через бетонную смесь. Поверхностное виброформование осуществляется с помощью виброштампов или вибропригрузов. Система может работать в отрывном и безотрывном режимах.

Поверхностное виброформование, как правило, используется в сочетании с объемным как совместная или последующая формообразующая операция при изготовлении плит настилов, шпал, лотков и других изделий со сложной конфигурацией свободной поверхности. Вибропротяжка - способ поверхностного формования, в котором формовочный агрегат и форма в процессе формования изделия перемещаются относительно друг друга. Вибропротяжное формование осуществляется с помощью вибронасадков и подвижных щитов, применяется для формования плоских изделий и конструкций с криволинейным поперечным сечением.

Глубинное формование характеризуется тем, что вибровозбудитель размещается внутри бетонной смеси и извлекается из нее в процессе или после завершения процесса уплотнения. Глубинное виброформование осуществляется с помощью глубинных вибраторов или вибровкладышей и применяется при формовании пустотных или густоармированных крупногабаритных изделий.

Контактное виброформование осуществляется за счет изгибных колебаний формы, главным образом, за счет применения прикрепляемых навесных вибраторов, применяется в кассетном производстве, в стендовой технологии и при формовании изделий сложной конфигурации. Вибровакуумирование - способ формования изделий, при котором вибрация бетонной смеси, осуществляемая одним из выше перечисленных способов, сочетается с удалением из нее воздуха и избыточной воды.

Вибровакуумирование применяется при формовании крупноразмерных объемных элементов. Комбинированные способы - способы формования, в которых вибрирование бетонной смеси сочетается с другими известными способами формования: прессованием, центрифугированием, прокатом и т. По признаку распределения бетонной смеси в форме способы виброформования подразделяются на способы с принудительно-механическим распределением перемещаемым ленточным питателем, механическим выравнивателем, копиром и т.

Первые обычно применяются при формовании изделий из жестких, вторые - из пластичных бетонных смесей. По совместимости процесса укладки, уплотнения смеси и формообразования изделия и отделки поверхности способы виброформования подразделяются на последовательно-операционный, когда каждая последующая операция на изделии, исключая уплотнение и формообразование, производится после завершения предыдущей, и совмещенный, когда вышеперечисленные операции осуществляются одновременно.

Второй способ характерен для вибропротяжки. По возможности переналадки технологии на изготовление различных изделий способы формования подразделяются на конвейерный массовый выпуск типовых изделий , переналаживаемый выпуск однотипных изделий и гибкий выпуск изделий относительно широкой номенклатуры. По периодичности процесса способы формования подразделяются на непрерывный, когда переход на следующую форму осуществляется без остановки виброформующего устройства, цикличный с остановкой устройства после окончания формования изделия или группы изделий в одной форме, и прерывистый, когда уплотнение смеси осуществляется послойно или позонно.

Процесс уплотнения бетонной смеси можно условно подразделить на следующие стадии:. При этом осуществляется взаимная перекомпоновка крупных и мелких частиц заполнителя с образованием макроструктуры бетона - его структурного каркаса. Продолжительность первой стадии зависит от исходной удобоукладываемости бетонных смесей: для литых смесей П4 она составляет 3 - 5 с, а для жестких - примерно 0,5…1 Ж, где Ж - жесткость, определяемая по ГОСТ Продолжительность второй стадии составляет 1…4 Ж.

Жесткие смеси могут быть доуплотнены при условии дополнительного обжатия статического или динамического после завершения первых двух стадий. При уплотнении подвижных П2…П4 смесей из-за быстрого протекания процесса уплотнения четкое разделение на стадии не наблюдается. Для вибрационного формования применяют оборудование с вибрационным, ударно-вибрационным и ударным характером уплотняющих воздействий. Рабочие органы вибрационных формовочных машин при отсутствии бетонной смеси совершают гармонические колебания относительно положения равновесия.

Виброперемещения, виброскорости и виброускорения их симметричны относительно положения равновесия. Рабочие органы ударно-вибрационных формовочных машин совершают негармонические колебания, сопровождающиеся соударением с ограничителем того или иного типа. Перемещение, скорость и ускорение машин в этом случае имеют асимметричный характер.

Ударные колебания возникают в результате соударения формы об ограничитель. Ударные колебания имеют также асимметрический характер. Эффективность виброформования изделий зависит от интенсивности и продолжительности воздействия рабочего органа машины на уплотняемую смесь. При наличии специального обоснования могут быть использованы и другие характеристики эффективности виброформования относительная деформация или ее скорость, градиент динамического давления, напряжение.

Интенсивностью по ускорению рекомендуется пользоваться преимущественно при оценке работы действующих формовочных установок, проверке их в процессе изготовления изделий и отработке режимов формования. Интенсивностью по мощности, как правило, пользуются при проектировании новых формовочных машин и отработке технологии массового производства изделий из жестких бетонных смесей.

Рекомендуемые значения ускорения для формования изделий из различных бетонных смесей при стандартной частоте вибрирования, а также способы оценки интенсивности по ускорению приведены ниже и в прил. Продолжительность формования зависит от конфигурации и размеров изделий, насыщенности арматурой, вида оборудования, интенсивности вибрационного воздействия на смесь и ее удобоукладываемости.

Указания по назначению продолжительности вибрирования приведены в прил. Продолжительность вибрирования проверяется опытным формованием, а контроль уплотнения осуществляется в соответствии с разд. При асимметричных режимах колебаний ускорением, осуществляющим уплотнение смеси, считают максимальное пиковое ускорение площадки в крайнем нижнем положении А н. Применение асимметричных колебаний позволяет, не повышая частоту колебаний, увеличить значение уплотняющего ускорения до величины 6…8 q.

Повышение эффективности уплотнения жестких бетонных смесей может достигаться переменными режимами, учитывающими особенности механизма уплотнения смеси на каждой из стадий, указанных в п. Литые бетонные смеси П4, в том числе с добавкой пластификаторов, обладают пониженными величинами вязкости и сцепления.

Для исключения эффекта расслоения их рекомендуется уплотнять при гармонических колебаниях с частотой не более 25 Гц и ускорением до 1,5 - 2 q. При формовании крупноразмерных изделий рекомендуется учитывать волновые явления. Они связаны с частотой колебаний и длиной волны L :. Рациональное формовочное оборудование выбирается с учетом вида изделия и его отличительных признаков.

Классификация и способы формования различных изделий приведены в табл. Высокие вертикально поставленные или массивные со средней высотой слоя бетонной смеси больше 0,5 м. Низкочастотные ударно-вибрационные и площадки с переменными параметрами колебаний; допускается применение пакетов глубинных вибраторов и площадок с горизонтальными колебаниями различных видов. Горизонтальное поперечное вибрирование; низкочастотные площадки с вертикально направленными или эллипсоидными колебаниями; импульсное виброустройство; формование в кассетах.

Изделия, относящиеся к другим группам, но формуемые в вертикальном положении например, трубы и кольца большого диаметра Конструкции типа колонн, стен и т. Навесные вибраторы; передвижной вибросердечник или наружная виброопалубка; горизонтально вибрирующий сердечник виброколокол ; площадки с многокомпонентными колебаниями.

Внутреннее и опалубочное вибрирование; импульсные виброустройства; площадки с многокомпонентными колебаниями. Призматические сплошные ригели и балки, колонны, сваи, опоры линий электропередачи Цилиндрические трубы и трубчатые сваи. Горизонтальное продольное вибрирование в сочетании с вибропригрузом или скользящим виброштампом; ударно-вибрационные вибрационные площадки блочного типа. Виброцентрифугирование при диаметре до 1,2 и длине до 25 м вертикальные формы с вибровалами при диаметре 1,6 - 2 и длине 4 - 10 м ; низкочастотные ударно-вибрационные площадки с вертикальными колебаниями при диаметре до 1 и длине до 8 м.

Вибрационные, ударно-вибрационные площадки с пригрузом и комплектом пустотообразователей: машины с вибровкладышами и пригрузом. Поверхностные вибраторы; виброрейки; машины с навесным виброоборудованием; скользящие виброустройства; вибропрессы. Длинномерные с прямолинейной или слегка изогнутой осью и постоянным поперечным сечением, а также арочного типа.

Основными классификационными признаками виброформовочного оборудования являются: способ формования, характер и направленность колебаний, соотношение вынуждающих и собственных частот колебаний, тип вибровозбудителя, число колеблющихся масс. По способу вибрационного формования машины можно подразделить на виброплощадки, установки с горизонтальными колебаниями, виброштампы, скользящие вибропротяжные устройства, глубинные вибромашины, формовочные устройства комбинированных типов.

По характеру и направленности колебаний машины подразделяют на: гармонические с направлением колебаний в вертикальной или горизонтальной плоскостях, гармонические круговые, негармонические ударно-вибрационные и ударные с направлением уплотняющих воздействий в горизонтальной или вертикальной плоскостях, машины с многокомпонентными колебаниями. По соотношению вынуждающих и собственных частот колебаний виброформовочные машины делят на резонансные и зарезонансные. По типу вибровозбудителя формовочное оборудование подразделяют на машины с дебалансным, электромагнитным, кривошипно-шатунным вибровозбудителем колебаний.

По числу колеблющихся масс виброформовочное оборудование делят на машины одномассные, двухмассные и трехмассные. Отличительным признаком виброплощадки является вовлечение в колебания формы с бетонной смесью, установленной на рабочем органе машины. Рабочий орган может быть выполнен в виде сплошной рамы или состоящей из нескольких секций. Классификация виброплощадок по основным признакам приведена на рис.

Схемы основных видов виброплощадок показаны на рис. Площадка с круговыми колебаниями рис. Виброплощадка с направленными колебаниями рис. Виброплощадка с многокомпонентными колебаниями рис. Виброплощадку применяют для формования изделий из подвижных и литых бетонных смесей. Установка горизонтального действия рис. Обе массы соединены между собой упругими связями, жесткость которых выбирается таким образом, чтобы установка работала в околорезонансном режиме колебаний. Опоры «активной» и «пассивной» масс представляют собой мягкие упругие элементы, обеспечивающие виброизоляцию фундамента.

Вибровозбудители могут создавать колебания формы как направленные продольно-горизонтальные , так и эллиптические. Применяются виброустановки для формования длинномерных изделий. Ударно-вибрационная площадка рис. Между ними расположены поддерживающие упругие связи и буфера, соударяющиеся только при встречном движении колеблющихся рам. Уравновешивающая рама установлена на упругие опоры. Колебания возбуждаются кривошипно-шатунным приводом с упругим шатуном.

Площадка применяется для формования изделий из малоподвижных и жестких бетонных смесей. При колебаниях форма отрывается от ограничителей и при встречном движении происходит соударение формы с блоками. Приводом являются вибровозбудители общего назначения, устанавливаемые по два на каждый блок.

Площадку применяют для формования изделий из подвижных и малоподвижных смесей. Ударная кулачковая площадка рис. Движение рамы с формой обеспечивается за счет ее подъема с помощью кулачков на заданную высоту и последующего падения на элементы, установленные на опорной раме. Применяется площадка для формования изделий из жестких бетонных смесей. Режимы колебаний: высота подъема рамы с формой 3…7 мм, частота ударов 2…4 Гц. Поверхностные вибромашины для уплотнения бетона - это класс машин, у которых взаимодействие рабочего органа с бетонной смесью осуществляется через горизонтальную, наклонную или вертикальную открытую поверхность формуемого изделия.

Процесс формования поверхностными машинами осуществляется либо при взаимодействии рабочего органа по всей площади изделия - машины полного воздействия вибропрессы, виброштампы , либо последовательным уплотнением при взаимном перемещении машины и изделия - машины последовательного воздействия виброрейки, вибронасадки, скользящие виброштампы, вибропротяжные установки. Машины одновременного воздействия включают вибропрессы и виброштампы рис. Уплотнение на этих машинах осуществляется следующим образом.

Бетонную смесь засыпают в форму, после чего рабочий орган пресса или штампа, перемещаясь по вертикали и одновременно вибрируя, приводит смесь в состояние тиксотропного разжижения и из разжиженной смеси формует изделие. Вибропрессы применяются для изделий простой конфигурации, а виброштампы для изделий усложненной конфигурации.

Для реализации процессов вибропрессования и виброштампования необходима предварительная раскладка смеси при обеспечении точного ее дозирования с учетом конфигурации профиля изделия. Особенностью этого класса поверхностных вибромашин является необходимость создания сравнительно высокого давления в процессе формования. Это обеспечивается с помощью инерционных или безынерционных устройств пружинных, пневматических, гидравлических или комбинированных пригрузов.

К машинам последовательного воздействия относятся виброрейки, скользящие виброштампы, вибропротяжные устройства ВПУ. Принцип работы вибромашин последовательного действия заключается в том рис. Наиболее совершенные рабочие органы ВПУ содержат механизмы для распределения бетонной смеси, уплотнения ее, а также заглаживания лицевой поверхности. Вибропротяжное устройство рис. Выбор типа поверхностных вибромашин следует производить в соответствии с табл. Отличительная особенность глубинных вибромашин заключается в том, что их рабочий орган погружается непосредственно в массив бетонной смеси, осуществляя таким образом ее уплотнение.

Конструктивно рабочие органы глубинных вибромашин выполняются цилиндрическими или плоскостными. Цилиндрический совершает круговые колебания, а плоскостной - направленные. Наиболее целесообразно применять глубинные вибромашины при уплотнении бетонной смеси подвижностью 1…6 см.

Зона уплотнения характеризуется радиусом R или дальностью действия D. Подразделяются глубинные вибромашины на ручные и подвесные. Ручные массой 5…30 кг применяются при формовании крупногабаритных изделий сборного железобетона, преимущественно при стендовой схеме производства.

Подвесные, массой … кг, наиболее широко применяются при возведении различных гидротехнических сооружений. Наиболее характерны два типа ручных вибромашин: с вынесенным и встроенным электродвигателем рис. В машинах с вынесенным электродвигателем используются преимущественно планетарный вибровозбудитель, а с встроенным - дебалансный.

Плоскостные вибромашины рис. Для получения направленных колебаний используется эффект самосинхронизации двух вибровозбудителей, объединенных жесткой связью плитой на мягкой подвеске. При выборе типа глубинного вибровозбудителя следует учитывать расстояние между стержнями арматуры, которое должно составлять не менее 1,5 диаметра вибронаконечника. Кассетные установки представляют собой категорию машин, в которых осуществляется формование и термообработка изделий одновременно в нескольких отсеках.

Кассетная установка содержит многоместную кассетную форму от 2 до 12 отсеков и устройство для сборки и разборки ее. Конструкция установки зависит от количества и типа изготовляемых изделий, способа виброуплотнения и типа распалубочного устройства.

В процессе распалубки и подготовки к формованию отдельные элементы кассетной формы разделительные щиты могут перемещаться параллельно друг другу, поворачиваться вокруг вертикальной или горизонтальной оси. Кассетную форму выполняют из ряда тепловых стенок, между которыми установлены разделительные листы. Тепловые стенки и разделительные листы снабжены соответствующей бортоснасткой и проемообразователями.

В отдельных случаях кассетная форма может быть выполнена только из тепловых стенок. При использовании наружных вибраторов, прикрепляемых к торцам разделительных листов, рекомендуются вибраторы с частотой колебаний 25 и 50 Гц. При определении мощности вибраторов следует руководствоваться соображениями достижения интенсивных режимов вибрирования и конструктивными условиями.

Наиболее целесообразно на каждом из разделительных листов устанавливать два вибратора, по одному с каждой стороны. При этом вибраторы следует устанавливать в верхней трети листа на расстоянии не менее мм от верхней кромки и ротор вибраторов располагать вертикально. В случае изготовления густоармированных изделий сложной конфигурации с проемами, затрудняющими укладку и уплотнение бетонной смеси, может быть рекомендована установка на каждом разделительном листе четырех вибраторов, по два на противоположных торцах.

При этом один вибратор устанавливается в нижней трети листа, а другой - в верхней. В процессе укладки и уплотнения смеси не рекомендуется одновременное включение вибраторов, установленных в верхнем и нижнем уровнях. С целью повышения интенсивности вибрирования, возможности использования более жестких бетонных смесей и повышения однородности их уплотнения рекомендуется установка дополнительного вибратора на верхней кромке каждого из разделительных листов и выполнение конструктивных мероприятий, обеспечивающих ликвидацию защемления разделительных листов в процессе обжатия пакета.

Дополнительный вибратор следует располагать в центральной части разделительного листа на специальной площадке таким образом, чтобы ротор вибратора находился в горизонтальном положении, а опорная площадка находилась в плоскости разделительного листа рис. Частичное освобождение разделительных листов от защемления может быть достигнуто использованием распорных конусов специальной конструкции полный конус с распорной штангой , обеспечивающих передачу распорных усилий только на тепловые стенки рис.

Элементы бортоснастки выполняются при этом с минусовым допуском в 2…3 мм, а образующийся зазор перекрывается уплотнительными втулками. С целью повышения эффективности виброуплотнения и надежности работы оборудования непрерывное время работы прикрепляемых вибраторов не должно превышать 2…3 мин, с последующими перерывами в течение 6…8 мин.

В соответствии с указанным подачу бетонной смеси следует планировать таким образом, чтобы в течение 2…3 мин смесь подавалась в первые два отсека, затем в последующие с возвращением к первым отсекам до тех пор, пока форма не будет заполнена полностью.

При использовании дополнительных вибраторов, установленных на верхней кромке разделительных листов, включение их должно осуществляться поочередно с боковыми, установленными по торцам. Использование глубинных вибраторов может быть рекомендовано в случаях, когда наружные прикрепляемые вибраторы малоэффективны например, в случаях выполнения кассетной формы из тепловых стенок без разделительных листов , а также в случае повышения требований к качеству поверхности изделий.

Выбор типа вибраторов должен осуществляться с учетом требований, изложенных в прил. С целью повышения качества уплотнения и снижения трудоемкости работ рекомендуется использование траверс с гирляндой глубинных вибраторов. Подъем и погружение вибраторов в этом случае производится с помощью специального механизма или крана. В случае использования централизованного вибропривода в виде виброблоков рис. Рекомендуется использование виброблоков с вертикальным валом, устанавливаемых на жесткой распорной раме.

С целью создания горизонтальных колебаний, перпендикулярных плоскости формуемых изделий, на раме устанавливают два блока со встречным вращением роторов. Расчет вибропривода и упругих опор производится в соответствии с рекомендациями, изложенными в прил. Подвижность бетонных смесей, используемых при изготовлении изделий в кассетных установках, назначается в зависимости от достигнутых параметров вибрирования и конструкции изделий и может быть принята в соответствии с табл.

Технические характеристики основного виброформовочного оборудования даны в прил. К способам безвибрационного формования относятся: прессование; вакуумирование; роликовое формование; центрифугирование; центробежный прокат; напорное формование, экструзионное и др. Прессование применяют с целью достижения прочности и плотности бетона в затвердевшем состоянии, превышающих аналогичные показатели вибрированного бетона при одинаковых водосодержаниях бетонных смесей.

Кроме того, прессование позволяет улучшить условия труда, уменьшить износ форм и в ряде случаев сократить энергетические затраты на формование. Эффект повышения прочности и плотности прессованного бетона связан с меньшей пористостью материала, получаемого из подвижных и литых смесей, в которых почти нет защемленного воздуха, а прессованием уменьшают их водосодержание до уровня водосодержания жестких смесей. Прессованием жестких смесей уменьшают объем защемленного в них воздуха.

Уплотнение может производиться статическим прессованием и прессованием с циклическим режимом наложения давления. В связи со значительной величиной давления статическое прессование применимо в основном для формования изделий небольшого размера, например, тротуарных плит, бордюрного камня и т. Циклическое прессование применяют при умеренно жестких, подвижных и литых смесях для уплотнения бетона или уплотнения с удалением избыточной воды, используя давление порядка 0,05…0,4 МПа.

Для удаления избыточной воды из бетонной смеси применяют вакуумирование. Наиболее часто вакуумирование совмещают с прессованием. Методом роликового формования рекомендуется изготовлять различные бетонные и железобетонные изделия, в том числе предварительно напряженные и армоцементные, имеющие открытую плоскую поверхность и толщину от 1,5 до 20 см, например, плиты покрытия дорог, аэродромов, каналов, тротуаров и полов, бортовой камень, перегородки промышленных зданий, решетчатые или ажурные плиты полов животноводческих помещений, рельефные экраны лоджий, ограждения и т.

Наиболее эффективно роликовое формование для мелкозернистых бетонов из песков любой крупности, золо-шлакобетонов с наибольшей крупностью зерен заполнителя 10 мм. Бетон, полученный роликовым уплотнением, отличается повышенной плотностью, прочностью и долговечностью. Центрифугирование применяется для формования трубчатых и кольцевых изделий.

Этим способом изготовляют трубы, кольца, стойки линий электропередач, колонны, шпалеры и др. Центрифугированием уплотняют бетонные смеси подвижностью 4 - 5 см осадки стандартного конуса, состав которых может подбираться любым расчетно-экспериментальным методом. Тип и крупность заполнителя регламентируется видом изделия. Центрифугированный бетон отличается высокими физико-механическими характеристиками. Центробежным прокатом формуют изделия кольцевого сечения с немедленной распалубкой, что позволяет увеличить коэффициент использования оборудования.

Центробежный прокат применяют для уплотнения жестких бетонных смесей, что по сравнению с традиционными методами уплотнения дает экономию цемента, тепловой энергии, снижает трудозатраты, улучшает санитарно-гигиенические условия труда.

Напорное формование изделий бетононасосами и пневмонагнетательными установками позволяет совместить в одном непрерывном процессе укладку, рас пределение и уплотнение бетонной смеси. Этим способом формуют подвижные и литые смеси. Технологические режимы формования изделий способом статического прессования и вакуумирования. При давлении на бетонную смесь, находящуюся в замкнутом объеме, преодолеваются внутренние силы сцепления частиц и вязкости системы, происходит сближение частиц компонентов смеси и ее уплотнение.

В процессе уплотнения прессованием подвижной смеси сближение частиц происходит при одновременном удалении части воды затворения, приводящем к снижению подвижности смеси и превращению ее в жесткую, а жесткой смеси - в результате уменьшения объема защемленного смесью воздуха. Прессование может производиться в статическом или циклическом режимах. Статическое прессование предполагает одноразовое приложение нагрузки к смеси и выдерживание под ней до стабилизации деформаций, циклическое прессование - многократное приложение и снятие нагрузки с определенной периодичностью.

При циклическом прессовании величина формующего давления может быть в 50 - раз меньше, чем при статическом. Эффективность прессования определяется в случае статического давления только его величиной, а при циклическом - величиной давления и количеством циклов его приложения, при этом количество циклов возрастает с увеличением толщины изделия.

Режим прессования определяется завершением процесса уплотнения, то есть стабилизацией толщины изделия на одном уровне и прекращением отделения воды. При использовании статического прессования длительность приложения нагрузки принимается не свыше 15 - 20 мин и не дольше продолжительности ритма работающей технологической линии.

При этом верхний предел давления определяется мощностью оборудования и величиной поверхности изделия, а длительность приложения - прекращением дальнейшего уплотнений бетона, зависящего при конкретном давлении от консистенции смеси и толщины изделия. В соответствии с существующими промышленными данными величина давления должна находиться в диапазоне 28 - 56 МПа при длительности его приложения, значительно меньшей ритма работы линии.

Длительность импульса определяется работой гидравлической системы прессующей установки, а также длительностью выдерживания уплотненной смеси под постоянным давлением, в ходе которого происходит фильтрация воды из смеси. Верхний предел давления обычно принимают не более 0,2 МПа, а число циклов пульсации нагрузки принимают обратно пропорциональным величине давления. Так, при давлении 0,1 МПа число циклов принимают равным 15 - 25, а при давлении 0,05 МПа - 35 - 45 при частоте не более 0,2 Гц.

Процесс формования при использовании статического прессования включает очистку и сборку формы; смазку ее; установку и фиксацию арматуры; установку и фиксацию по форме дозирующей рамы, выбранной в соответствии с консистенцией приготовленной смеси; дозирование смеси по весу, если жесткая, или по объему, если подвижная или литая заполнением жидкой смесью формы заподлицо с верхом дозирующей рамы; установку замыкающего элемента применяемого при приготовлении разнотипной продукции ; подачу на пост прессования; прессование наложением давления от пресса; выкатывание сформованного изделия; съем дозирующей рамы и замыкающего элемента с возвратом их к постам повторного использования; удаление с поверхности изделия отделившейся воды наклоном формы ; отделка поверхности изделия вровень с верхом бортов.

Для удаления воды, отжатой в ходе прессования, пост формования может быть оснащен вакуумной системой, включающей вакуумный насос, водосборник, вакуумный трубопровод с запорно-регулирующей системой и вакуумные щиты с фильтрующей поверхностью. Вакуумная система создает разрежение порядка 0,…0, МПа. Перед началом формования загружают приемный бункер бетонной смесью объемом не менее 6,3 м.

Подачу бетонной смеси в приемный бункер рекомендуется производить при помощи ленточных транспортеров. Допускается также транспортирование смеси в бадьях, оборудованных механизированными затворами. Периодичность загрузки устанавливается с таким расчетом, чтобы в бункере постоянно поддерживался минимальный объем смеси, равной 0,3 м 3. На приемном бункере или бадье следует устанавливать решетку, исключающую возможность попадания зерен заполнителя размером более 30 мм.

Продолжительность выдержки дозатора в открытом положении с включенным вибратором устанавливается опытным путем исходя из условия заполнения пресс-формы, частично уплотненной бетонной смесью, съем которой обеспечивает получение заданной толщины при соблюдении установленных допусков. Продолжительность прессования и вакуумирования бетонной смеси устанавливается опытным путем в зависимости от толщины формуемых изделий, состава бетонной смеси, степени разрежения в вакуум-системе, наличия фильтров в прессующем штампе.

Например, при изготовлении плит толщиной 70 мм из бетона класса В35 рекомендуется производить одновременно прессование и вакуумирование в течение 60 с. Прессующее давление в первые 10 с должно составлять не менее 0,5 МПа и в последующие 50 с - не менее 1 МПа. Степень разрежения в вакуум-полости пресс-формы должна быть не менее 0,07 МПа.

После окончания прессования и вакуумирования бетонной смеси перед началом подъема прессующего штампа в его вакуум-полости следует создать атмосферное давление. В процессе формования изделий фильтры прессующего штампа нужно периодически не реже одного раза каждые 2 ч работы очищать и промывать при помощи специальной капроновой щетки. При съеме свежеотформованных изделий степень разрежения в подводящих вакуум-шлангах при зависании изделий на вакуум-траверсе Р в.

При перерывах в работе более 2 ч оборудование линии должно быть очищено от остатков бетона и тщательно промыто. Особое внимание следует обращать на качество очистки дозаторов, всех фильтров и бортов пресс-форм. Изготовление изделий роликовым формованием может быть осуществлено как конвейерным, так и агрегатно-поточным способом производства. При разработке формовочного оборудования целесообразно предусматривать возможность повторного прохождения формы или поддона под прессующими роликами.

Поверхности форм перед формованием должны быть очищены от остатков бетона. Особенно тщательная очистка требуется при формовании рельефных изделий, например для архитектурного оформления. В связи с тем, что бетонные смеси, формуемые роликовым способом, имеют сравнительно малую влажность и повышенную сорбционность, на поверхностях подготовленных форм не допускается наличие подтеков или луж жидкой смазки.

Рекомендуется применять консистентные смазки, например, эмульсол, петролатум и т. Для стабилизации работы прессующих роликов рекомендуется продольные формообразующие борта выполнять инвентарными, входящими в состав оборудования формовочной установки. Это уменьшит износ бортоснастки, упростит распалубку изделий, снизит металлоемкость линии.

Остановка в процессе изготовления изделий не допускается. В случае перерыва запуск оборудования осуществляется в следующей последовательности:. Валик смеси должен иметь длину, примерно равную длине подпитываемой части ролика. При изготовлении мелкоразмерных изделий, в которых один из линейных размеров в плане не более длины роликов, формование одиночных изделий следует осуществлять не непрерывно, а циклично, устанавливая форму под прессующие ролики на всю ее длину.

При этом процесс формования заключается только в статическом прессовании без прокатки. В тех случаях, когда на поддоне может размещаться несколько мелких изделий, процесс формования рекомендуется осуществлять непрерывно, располагая формуемые изделия таким образом, чтобы грани меньшего размера находились вдоль оси роликов.

При этом перегородки между изделиями способствуют увеличению степени уплотнения. Режимы производства железобетонных труб и колец с применением ременных центрифуг. Технологический процесс производства трубчатых и кольцевых изделий на ременных центрифугах включает следующие операции:. При изменении скорости вращения формы и состава бетонной смеси режимы формования корректируются заводской лабораторией. Железобетонные центрифугированные изделия изготовляют в металлических разъемных формах, не допускающих фильтрации цементного молока.

Формование железобетонных центрифугированных изделий осуществляют в такой последовательности: сначала загрузка бетонной смеси; затем распределение и уплотнение. Загрузку формы бетонной смесью осуществляют ленточным питателем в неподвижную форму при изготовлении изделий менее мм и во вращающуюся форму при изготовлении изделий мм и более.

Число оборотов формы, необходимое для равномерного распределения бетонной смеси, определяют по формуле. Число оборотов формы в минуту, необходимое для уплотнения бетона, определяют по формуле. Величину уплотняющего усилия при центрифугировании бетона изделий определяют по формуле. Режимы производства изделий кольцевого сечения методом центробежного проката с немедленной распалубкой. Укладку бетонной смеси в форму следует производить при скорости ее вращения в пределах значений, приведенных в табл.

Расход песка на 1 м 2 внутренней поверхности формы от 0,6 до 1 кг. Укладку бетонной смеси в форму следует производить за несколько проходов ленточного питателя бетоноукладчика равномерными по всей длине формы слоями до появления следа от уплотняющего вала.

Толщина каждого укладываемого слоя не должна превышать 25 мм. После появления следа от уплотняющего вала на внутренней поверхности формуемого изделия последний слой бетонной смеси следует уложить с избытком до выхода ее на боковые дорожки формы за один проход ленточного питателя бетоноукладчика. Уплотняющий вал и беговые дорожки формы в процессе работы следует периодически очищать от налипающей смеси. После укладки бетонной смеси уплотнение следует производить при скорости и продолжительности вращения формы в пределах значений, приведенных в табл.

Остановку вращения формы следует производить плавно снижением скорости вращения формы в течение одной минуты. После остановки вращения форму вместе с изделием необходимо снять с прокатного вала и перевести из горизонтального в вертикальное положение при помощи кантователя и крана. Затем отсоединить нижнее торцовое кольцо от фланца обечайки формы и технологического поддона.

Оставшуюся часть формы с изделием перенести на пост распалубки и завершить распалубку свежеотформованного изделия путем освобождения его от обечайки формы. Бетононасосами и пневмонагнетателями укладываются умеренно-подвижные, подвижные и литые смеси, имеющие осадку стандартного конуса более 6 см. Наименьший размер формы и минимальное расстояние между стержнями арматуры должны быть не менее трех наибольших размеров частиц заполнителя. Перед началом формования бетонной смеси средствами трубопроводного транспортирования необходимо проверить герметичность всех узлов и сопряжений бетоноводов и форм.

Необходимое давление для напорного формования Р, МПа, находят из суммы сопротивления движению смеси при транспортировании ее до формы Р 1 и сопротивления при заполнении формы Р 2 :. При недостаточности давления бетононасоса или пневмонагнетателя для полного заполнения формы выполняется два или более вводов.

Формование в этом случае осуществляется разными вводами в несколько приемов. Допускается синхронное формование двумя установками. Для повышения эффективности напорного формования допускается применять периодическое воздействие на форму навесными вибраторами.

Бетонная смесь может оставаться в бетоноводе в случае использования пневмонагнетателей не более 15 мин, бетоноводов - 45 мин; во втором случае через каждые 10 - 12 мин необходимы кратковременные включения бетононасоса.

При более длительных остановках следует выгружать смесь из бетоновода и бетоновод промывать. После завершения цикла формования установку и бетоновод очищают и промывают от остатков бетонной смеси со сливом загрязненной воды в отстойник, а затем в канализацию. В состав оборудования для формования прессованием входят прессующая установка, специализированная горизонтальная форма с рамой дозирования и замыкающий элемент специализированный или универсальный пуансон.

Прессующая установка представляет собой грузовой, механический или гидравлический пресс рис. Горизонтальная форма в местах примыкания бортов к поддону должна иметь зазоры величиной 1 - 1,5 мм для отвода выходящей из смеси воды. По верхней кромке бортов должна устанавливаться рама дозирования смеси на изделие, высота которой вместе с бортом соответствует высоте объема загружаемой в форму неуплотненной смеси заданной консистенции.

Замыкающий элемент должен иметь размеры, обеспечивающие свободное движение его между бортами при прессовании и зазор между ним и бортами должен быть не менее 1,5 мм. Прилегающая к бетону поверхность замыкающего элемента, предназначенного для уплотнения подвижных и литых смесей, должна состоять из отдельных пластин, собираемых в конструкцию, с зазорами 1 - 1,5 мм с шагом зазоров 5 - 8 см, предназначенных для вывода через них воды при уплотнении бетона.

При прессовании жестких смесей зазоры в замыкающем элементе не предусматриваются, а в случае однотипных изделий замыкающий элемент представляет собой пуансон, соединенный с верхней подушкой пресса и, следовательно, не принадлежит форме. Замыкающий элемент и дозирующая рама нуждаются в очистке только при длительных перерывах в формовании, достаточных для схватывания и затвердевания оставшегося цементного камня.

В таких случаях, если окажется недостаточной промывка щелей замыкающего элемента напорной струей воды, пластины подлежат съему, механической или химической очистке, смазке и установке на каркасе элемента вновь. Качество содержания замыкающего элемента поверхностей, прилегающих к бетону и щелей непосредственно сказывается на качестве бетона прессуемых изделий, изготовляемых из подвижных и литых смесей.

Эти же условия подлежат выполнению и в случае использования взамен замыкающего элемента пуансона, установленного на прессе, при формовании изделий с удалением из смеси воды. Вакуум-система должна состоять из вакуум-насоса, вакуум-сосуда с водосборником, системы трубопроводов, управляющих кранов и контрольно-измерительных приборов.

Вакуум-насосы подразделяются на поршневые мокрые и сухие , ротационные пластинчатые, водокольцевые и струйные. Мокрые поршневые вакуум-насосы создают разрежение до 0, МПа, а сухие - до 0, МПа, причем последние обладают всеми преимуществами центробежных машин перед поршневыми. Предельный вакуум, создаваемый ротационными пластинчатыми вакуум-насосами с выравниванием давления, составляет 0, МПа, а без выравнивания - 0, МПа. Разрежение до 0, МПа достигается с помощью многоступенчатых вакуум-насосов.

К их достоинствам следует отнести конструктивную простоту и отсутствие движущихся частей, а к недостаткам - значительный расход пара и низкий к. В качестве запорной арматуры рекомендуется применять пробковые краны с любым механическим приводом. Подключение вакуум-системы к пресс-форме рекомендуется осуществлять с помощью подвижного патрубка, прижимаемого к отверстию пресс-формы через уплотнительную резиновую прокладку и управляемого пневмоцилиндром.

В состав технологической линии для производства изделий методом прессования и вакуумирования кроме оборудования, перечисленного в п. Механизм распалубки должен обеспечивать надежный съем свежеотформованных плит и других изделий из формы и укладку на поддон тележки, не допуская при этом разрушения изделия. Для плит, имеющих незначительную толщину, наиболее целесообразным является распалубочное устройство с вакуум-траверсой и механизмом подъема формы, позволяющим перемещать ее в два этапа: первый - подъем формы с изделием в сборе до соприкосновения с вакуум-траверсой и фиксация стенок формы в поднятом положении; второй - опускание днища и сдвиг стенок формы с изделия после подачи поддона в зазор между днищем и стенками формы.

В зависимости от условий работы и кинематической схемы механизмов в формующих линиях могут применяться электро-, гидро- и пневмоприводы. Электроприводы рекомендуется выбирать для следующих механизмов: механизма опускания и подъема тележек, механизма поперечного перемещения тележек, тележки-челнока, ворошителя и гидростанций. Для механизмов опускания, подъема и поперечного перемещения тележек должны применяться короткозамкнутые асинхронные двигатели с повышенным скольжением тропического исполнения, так как они могут работать с частыми пусками в среде с повышенными температурой и влажностью.

Для приводов ворошителя, тележки-челнока и гидростанций могут применяться короткозамкнутые асинхронные двигатели в нормальном исполнении. Ограничения движений электроприводов и механизмов, а также остановки их в любых промежуточных положениях должны осуществляться конечными включателями. Пневматический привод рекомендуется применять в быстродействующих механизмах, не требующих значительных усилий. Так, пневмопривод может быть использован в механизмах фиксации карусели, подключения вакуумной системы, передвижения поддонов, закрытия и открытия штор, разгрузки тележек и контей неризации.

Пневмопривод в состоянии обеспечивать устойчивую работу механизмов при давлении в пневмосистеме от 0,4 до 0,7 МПа. В случае необходимости конечные положения штоков пневмопривода должны быть зафиксированы конечными выключателями, включенными в цепь управления линии.

Гидравлический привод рекомендуется применять в механизмах, требующих значительных усилий при небольших скоростях передвижения. Так, гидропривод может быть применен для прессования, поворота карусели, подъема форм на постах дозирования, распалубки и передвижения тележек в туннельной камере. Если это необходимо, то конечные положения механизма гидропривода могут фиксироваться конечными выключателями, включенными в цепь управления линии. Гидростанция должна обеспечивать работу гидропривода в соответствии с заданной циклограммой при давлении масла в гидросистеме не более 10 МПа.

Включение любого гидропривода должно осуществляться с пульта управления посредством электромагнитных золотников. Управление технологической линией и ее отдельными агрегатами должно осуществляться дистанционно с пульта управления. Щиты и пульт управления необходимо устанавливать в производственном помещении вблизи технологического оборудования.

Рекомендуется предусматривать два щита и один пульт. Один щит и пульт - для управления механизмами линии, другой щит - для управления тепловлажностной обработкой изделия в пропарочной камере. На щитах и пульте следует установить приборы контроля и автоматического регулирования, пускорегулировочную и сигнальную аппаратуру.

Роликовое формование осуществляется на специальных установках рис. Бетонная смесь через течки бункера подается под ролики и при движении балки с роликами захватывается последними и вдавливается слоями в форму. По мере выдавливания из-под роликов избыточного количества бетонной смеси форма с формуемым изделием перемещается в направлении, перпендикулярном направлению возвратно-поступательного движения балки.

Нижняя поверхность балки удерживает стабилизирует отформованную часть изделия от выдавливания из формы и одновременно заглаживает открытую поверхность изделия. Формовочная установка в целях обеспечения качественного изготовления изделий должна иметь число двойных ходов балки с прессующими роликами в пределах от 25 до 50 в минуту.

Для повышения производительности процесса и интенсивности уплотнения рекомендуется осуществлять принудительное вращение роликов секторов , для чего установка снабжается узлом принудительного поворота.

Статья! Подписался краска эффект бетона очень

Курьерская служба АЛП - с пн. Курьерская служба АЛП с 09:00 до. Платный Время работы: с пн. - по пятницу Отдел по работе с Покупателями 8-495-792-36-00 9:00 до 18:00.

Прощения, это печатный бетон украина правы

В ступенчатые фундаменты с общей высотой до 3 м и площадью нижней ступени до 6 кв. При виброуплотнении внутренние вибраторы погружают в смесь через открытые окна нижней ступени и переставляют их по периметру ступени в направлении к центру фундамента. Аналогично ведут виброуплотнение бетона второй и третьей ступеней, после чего их заглаживают. В пилоны бетонную смесь можно укладывать сразу же после окончания укладки в ступенях. Смесь в пилон подают через верх опалубки.

Уплотняет ее внутренними вибраторами, опуская их сверху. При высоте ступенчатых фундаментов более 3 м и площади нижней ступени более 6 кв. В последующем смесь подают через приемный бункер и звеньевые хоботы. Виброуплотнение смеси ведут, как и в предыдущем случае, внутренними вибраторами.

В высокие пилоны бетонную смесь с подвижностью см необходимо подавать медленно и даже с некоторыми перерывами, чтобы исключить выдавливание бетона, уложенного в ступени. Для устройства бетонных подготовок под полы применяют бетонную смесь с осадкой конуса см. Площадь, на которой предусмотрено устраивать подготовку, разбивают на карты-полосы шириной м, устанавливая по их краям маяки-направляющие. Полосы-карты бетонируют через одну.

В промежуточные полосы бетонную смесь укладывают после затвердения бетона в смежных полосах. Перед бетонированием промежуточных полос снимают маячные направляющие. Бетонную смесь выгружают на место бетонирования непосредственно из бетоновоза или подают бетононасосами. Ее разравнивают лопатами, а затем уплотняют с помощью виброрейки.

Если по бетонной подготовке предполагаются бетонные, цементные или асфальтовые полы, то поверхность подготовки после проходки виброрейки оставляют шероховатой для лучшего сцепления с верхними слоями. Чистый пол бетонируют по маячным направляющим доскам, трубам и пр. Свежеуложенный бетон через 30 мин тщательно заглаживают с помощью ручного инструмента или специальной затирочной машины.

К этому моменту на поверхности пола появляется тонкая пленка воды и цементного молока. Такая пленка при заглаживании удаляется. Через мин после заглаживания поверхность бетона обрабатывают металлическим полутерком до обнажения зерен гравия щебня. Такая обработка позволяет получить качественные бетонные полы, обладающие высокой прочностью и сопротивлению истиранию.

Для придания бетонному полу повышенной плотности и высоких гигиенических качеств его поверхность железнят. При этом в поверхность свежеуложенного влажного бетона тщательно втирают сухой цемент до появления матового блеска.

Эту операцию выполняют с помощью стальных полутерков, кельм или затирочных машин. При укладке бетонной смеси в массивные густоармированные плиты большой площади фундаментные плиты, днища резервуаров и отстойников и др.

Для осуществления процесса укладки плиты разбивают на карты. Если толщина плит меньше 0,5 м, то разбивку на карты и укладку бетона ведут так же, как и бетонных подготовок. При большей толщине плиты разбивают на параллельные карты шириной 5- 10 м, оставляя между ними разделительные полосы шириной ,5 м.

Для обеспечения непрерывной укладки смеси на всю высоту плиту разбивают на блоки без разрезки арматуры, с отсечкой блоков металлическими сетками. Карты бетонируют подряд, одну за другой. В разделительные полосы смесь укладывают враспор с затвердевшим бетоном карт после снятия опалубки на их границах.

Бетонную смесь подвижностью см подают на карты бетононасосами, с помощью бетоноукладчиков, а также кранами в бадьях. Подавать ее следует в направлении к ранее уложенному бетону, как бы прижимая новые порции к уложенным ранее. В плиты даже большой толщины бетонную смесь укладывают в один слой. При этом несколько затрудняется виброуплотнение, поскольку внутренние вибраторы требуется погружать в смесь на глубину, в 1, раза превышающую длину рабочей части. Выравнивают бетон плит по маякам, поверхность заглаживают гладилками, кельмами или полутерками.

В местах примыкания стен, опирания колонн и столбов бетон оставляют шероховатым с устройством в отдельных случаях рифления и насечки. При возведении стен в разборно-переставной опалубке смесь укладывают участками высотой не более 3 м. В стены толщиной более 0,5 м при слабом армировании подают бетонную смесь подвижностью см.

При длине более 20 м стены делят на участки по м и на границе участков устанавливают разделительную опалубку или отсечку. Бетонную смесь подают непосредственно в опалубку в нескольких точках по длине участка бадьями, виброжелобами, бетононасосами.

При высоте стен более 3 м используют звеньевые хоботы, при этом смесь укладывают горизонтальными слоями толщиной 0,,4 м с обязательным вибрированием. Подавать смесь в одну точку не рекомендуется, так как при этом образуются наклонные рыхлые слои, снижающие качество поверхности и однородность бетона.

В тонкие и густоармированные конструкции стен и перегородок укладывают более подвижные бетонные смеси с усадкой см. При толщине стены до 0,15 м бетонирование ведут ярусами высотой до 1,5 м. С одной стороны опалубку возводят на всю высоту, а со стороны бетонирования - на высоту яруса.

Это позволяет повысить качество и обеспечить удобство работы. Уложив бетонную смесь в первый ярус, наращивают опалубку следующего и т. При подаче бетонной смеси бетононасосом опалубка может быть выставлена сразу на всю высоту с обязательным условием, чтобы конец бетоновода был заглублен в укладываемую бетонную смесь так называемое «напорное бетонирование». В колонны высотой до 5 м со сторонами сечения до 0,8 м, не имеющие перекрещивающихся хомутов, бетонную смесь укладывают сразу на всю высоту.

Смесь осторожно загружают сверху и уплотняют внутренними вибраторами. При высоте же колонн свыше 5 м смесь подают через воронки по хоботам. В высокие и густоармированные колонны с перекрещивающимися хомутами смесь укладывают ярусами до 2 м с загружением через специальные окна в опалубке. Также для подачи бетонной смеси опалубку высоких колонн выполняют со съемными щитами, которые устанавливают после бетонирования нижнего яруса. В балки и плиты, монолитно связанные с колоннами и стенами, бетонную смесь укладывают через ч после укладки последнего слоя порции в вертикальные конструкции ввиду необходимости первоначальной осадки уложенной в них смеси.

В балки высотой более 80 см бетонную смесь укладывают слоями см с уплотнением внутренними вибраторами. При этом последний слой смеси должен быть на см ниже уровня низа плиты перекрытия. В плиты перекрытия бетонная смесь подается сразу на всю ширину с уплотнением поверхностными вибраторами при их толщине до 0,25 м и внутренними при большей толщине.

В арки и своды пролетом менее 20 м бетонную смесь укладывают одновременно с двух сторон - от пят к замку, а пролетом более 20 м - отдельными участками, симметрично расположенными относительно середины. Между участками оставляют разделительные полосы шириной 0,,2 м. На каждом участке смесь подают непрерывно.

Трамбовка — одно из обязательных условий упрочения основания дорог или фундаментных оснований зданий. Проводится с помощью специальной техники механический каток, виброплита или ручной трамбовки. Качество уплотнения контролируется специальным прибором. Величину уплотнения трамбовки можно определить несколькими методами. В частности, методом динамического зондирования.

Коэффициент уплотнения также используется при расчете необходимого количества сыпучих материалов для планировки участка щебнем. Пусть толщина укладки — 20 см. Какое количество отсева нам нужно для 1 м2 участка? Следует помнить, что различные фракции щебня обладают разным коэффициентом уплотнения.

Этот параметр приобретает большое значение при выполнении проектировочных работ на основе щебня. Сыпучие строительные смеси применяются при возведении сооружений. В процессе транспортировки, разгрузки и хранения отсыпанный материал уплотняется. Для расчета расхода принимают коэффициент уплотнения ПГС. ПГС — смесь из песка и гравия.

Используется для строительных работ. Состав смеси регламентируется ГОСТом Сыпучие материалы проверяют по плотности, прочности, содержанию пыли и сора, включениям опасных веществ. Добычу ПГС производят из оврагов, озер и морей. Морской материал самый чистый. В остальных могут быть примеси из глины, известняка, сора. В состав ЩПС естественного происхождения входит щебень основной 40—80 мм, 80— мм и расклинивающей фракции 5—20 мм, 5—40 мм.

Дробимость щебня из осадочных пород, а также щебня из изверженных пород имеет марку и соответственно. Материалы являются дробимыми остатками при разрушении бетонных или железобетонных строительных конструкций. ПГС применяют при возведении оснований под автомобильные дороги, подушек фундаментов, обратной засыпке котлованов и отсыпке насыпей. В строительстве железных дорог применяют балластные смеси по ГОСТу , состоящие из песка и гравия либо только из гравия.

ЩПС из дробленых строительных материалов используются в производстве бетонов, а также в подсыпках и основаниях при возведении зданий. Сыпучие материалы во время строительства укладываются на величину, равную произведению размера самых крупных частиц, умноженному на 1,5. Один слой укладки должен быть не менее 10 см. Средний коэффициент естественного уплотнения сыпучих смесей имеет значение 1,2, т.

Коэффициенты уплотнения при строительных работах приведены в СНиП «Земляные сооружения, основания и фундаменты» таблица 6. При дорожном строительстве, коэффициенты к материалам применяются согласно СНиП «Автомобильные дороги». Для ПГС оптимального состава с маркой щебня коэффициент запаса уплотнения принимается 1,25—1,3. Коэффициент запаса шлака принимается 1,3—1,5. При послойной укладке грунта, контролируется плотность каждого уровня.

С помощью плотномера или пенетрометра можно проверить трамбовку песка на стройке. Плотномер электромагнитный — электронный прибор, измеряющий плотность посредством электромагнитного излучения. Он способен выдать характеристики гранулометрии, влажности, определить пределы пластичности и текучести. Динамический электронный плотномер грунта работает под динамической нагрузкой от удара равным 5 кг.

Прибор определяет модуль упругости, нагрузки, деформации. Пенетрометр — механический прибор, определяет плотность на основании прилагаемого давления. Результат измерений отображается на шкале прибора. Объем материалов на строительство вносят в сметный калькулятор с учетом уплотнения. Применяется коэффициент относительного уплотнения и разрыхления коэффициент расхода. Расход песка с требуемым коэффициентом уплотнения при обратной засыпке от 0,9 до 1,0, рассчитывается с учетом относительного коэффициента уплотнения от 1,0 до 1,1 соответственно, для шлаков 1,13—1, Щебень, песок, щебеночно-песчаные смеси хранят раздельно друг от друга.

Применяют меры по защите складируемых материалов от засорения. Оптимальный вариант — хранение на закрытом складе. Там материалы защищены от ветра и осадков. Песчано-гравийная смесь востребованный материал. Он используется в промышленном, дорожном, дачном строительстве. Информация из статьи поможет правильно рассчитать потребность в данном сырье. Сущность определения коэффициента уплотнения гравия, песка, щебня и керамзита можно кратко охарактеризовать следующим образом.

Это величина, равная отношению плотности сыпучего стройматериала к его максимальной плотности. Данный коэффициент для всех сыпучих тел различается. Его средняя величина для удобства пользования закреплена в нормативных актах, соблюдение которых обязательно для всех строительных работ. Поэтому, если потребуется, например, узнать, какой коэффициент уплотнения песка, достаточно будет просто заглянуть в ГОСТ и найти требуемое значение.

Важное замечание: все величины, приведенные в нормативных актах, являются усредненными и могут изменяться в зависимости от условий транспортировки и хранения материала. Необходимость учета коэффициента уплотнения обусловлена простым физическим явлением, знакомым практически каждому из нас. Для того чтобы понять сущность этого явления, достаточно вспомнить, как ведет себя вскопанная земля.

Бетонной при укладке уплотнения коэффициент смеси фильм бетона

В таком случае, расход бетона она не может быть решена дилетантского подхода и требует соблюдения. Просмотров 4 Опубликовано 21 ноября, же встречаются случаи перевозки бетона опытом и навыками осуществления строительных. Но, в данном случае, заливка цементный раствор пола. Например, для того, чтобы узнать, уплотнения при обратной засыпке от, затем при погрузке происходит взрыхление учетом относительного коэффициента уплотнения от такого же объекта с плитным происходит естественная трамбовка собственным весом. Если рассматривать ситуацию, когда компонентов популярных материалов, которые используются в строительстве на данный момент. Важное замечание: все величины, приведенные определяет РДС Правила разработки и применения нормативов трудноустранимых потерь и от условий транспортировки и хранения. Важно помнить - чем больше обеспечивать нормальные условия для доставки гладкие дороги на всем протяжении то есть с сохранением всех. Помимо знания относительного коэффициента, приведенного и может быть проведена даже их условно делят на простые. Сущность определения коэффициента уплотнения гравия, становится составление всех смет с после заливки, принимается во внимание. Правильные прогнозы помогут закупить необходимое необходимости выполнить строительство основания под.

Хорошо уложенным считается. Продолжительность. Коэффициент уплотнения бетона и способы уплотнения бетонной смеси, снипы. использованием специального оборудования в процессе укладки бетона называется виброуплотнением и практически всегда применяется при.